現(xiàn)將滑動軸承的劣化和故障原因分析并給予說明。但是，產(chǎn)生劣化或故障的原因是復雜的，而且其表現(xiàn)形式和產(chǎn)生原因之間也不一定都能一一對應。點檢員還需不斷通過對實際經(jīng)驗的分析總結(jié)，來進一步提高判定能力。

      1、局部端面接觸

      對滑動軸承的運轉(zhuǎn)和維護來講，一端接觸是萬惡之源。這主要是由于軸承或軸頸的加工精度、裝配精度、軸的剛度不足（彈性變形）、熱變形等原因所造成的。

      因軸承的承載面積相應減小，產(chǎn)生局部過載，以致過載處油膜厚度過小，導致金屬之間的直接接觸，摩擦增大，出現(xiàn)過熱、發(fā)生異常磨損，軸瓦在超載和金屬摩擦的雙重作用之下產(chǎn)生疲勞裂紋與剝落，加快了軸承劣化的速度和故障的發(fā)生。

      提高軸承壓面積的利用率、設法減小變形，提高加工精度、選用易磨合的軸瓦材料，以及提高接觸精度等等，這些都是有效防止軸承一端接觸的措施。

滑動軸承

      2、異常磨損

      異常磨損是指由于某些預料不到或超越常識的原因，使磨損率超過實用限度的磨損。  因為有預料不到的大量塵埃或異物的侵入，因某種原因造成供油量不足；由于加工不良和材料剛性不足而造成的軸承孔和軸頸的失圓，以及裝配不良；由于潤滑油的變質(zhì)，可能產(chǎn)生酸性物質(zhì)，從而造成腐蝕磨損等等；這一切都是造成滑動軸承磨損的原因。

      3、膠粘

      因為潤滑油膜變薄而產(chǎn)生固體摩擦，從而發(fā)現(xiàn)輕微磨損，隨著磨損加劇，摩擦增大，導致磨損也增加，進而發(fā)生溫度升高使?jié)櫥驼扯冉档停催^來進一步導致油膜厚度減小，又加劇摩擦與磨損。這樣重復的惡性循環(huán)，使異常磨損急劇地發(fā)展為膠粘。  供油不足、裝配不良（局部接觸）、低速重載擺動等都會使油膜厚度減小。此外，異物塵埃混入、軸表面粗糙過大，油粘度不夠，高溫環(huán)境運轉(zhuǎn)等無疑都是產(chǎn)生膠粘的原因。

      4、微動磨損

      微動磨損使由微小行程（幾微米至幾毫米）的往復摩擦所造成的異常磨損。這種磨損現(xiàn)象往往帶有氧化等化學反應，所以也叫微動腐蝕磨損這種磨損，現(xiàn)象一般具有磨粒磨損的性質(zhì)。

      滑動軸承在長期使用中，由于配合面發(fā)生松弛而可能作微量往復運動，往往產(chǎn)生微動磨損。原裝在軸承座內(nèi)的，附有軸承合金層的薄壁軸承由于過盈配合松弛，以及開式軸承配面的變形等都會發(fā)生微動磨損。

      一旦微動磨損發(fā)生，軸承表面將變形，并因背面?zhèn)鳠岵缓枚羞^熱的危險。  預防微動磨損的根本措施是完全抑制微量滑動。在材料選擇、精加工、潤滑劑選擇、表面處理等方面采取一定的措施也能獲得一些效果。

      5、勞裂紋和剝落

      這種現(xiàn)象是由于滑動軸承工作時所產(chǎn)生的各種應力重復作用所引起 的一種表面疲勞現(xiàn)象。軸承合金經(jīng)過長期使用后，往往會因這種疲勞發(fā)生剝落。（熱裂是由于熱應力的重復作用而引起的疲勞），發(fā)生剝落的原因如下：

      ①重復應力

      剝落和疲勞開裂的發(fā)生，幾乎都是由變載荷或旋轉(zhuǎn)載荷造成的。在重復應力作用下，需要注意由軸承摩擦，特別是邊界摩擦所引起的切向力，當這個切向力和法向力組合起來重復作用在軸承表面上時，比較容易產(chǎn)生疲勞裂紋。改善潤滑條件，以減少切向力和接觸應力，可以有效地防止剝落。

      ②與襯背的結(jié)合（澆注、壓配）

      和襯背結(jié)合不好（結(jié)合牢度差）的軸承合金，在重復載荷的作用下，結(jié)合面會過早分離，容易引起表面開裂，進而造成脫殼，此外，存在縮孔、夾渣、組織不均勻等類似的缺陷會增加表面疲勞開裂和脫殼的可能性。

      ③ 其他

      因為在高溫下軸承合金的硬度降低，會增加發(fā)生疲勞剝落的可能性，所以應選用抗疲勞性能好的材料，并改善供油方法，以降低軸承溫度。

      6、腐蝕

      軸承合金受腐蝕的主要原因在于潤滑油的變質(zhì)。由于潤滑油的過熱燃燒，以及變質(zhì)而產(chǎn)生的有機本酸，特別是柴油中產(chǎn)生硫類生成物，是使?jié)櫥途哂懈g性的主要原因。  滑動軸承發(fā)生故障時，不能僅限于分析發(fā)生了故障的軸承，還需要同時研究與其有關的整個潤滑系統(tǒng)。

延伸閱讀：實驗室是如何檢測潤滑油中是否含有水

我們工廠委托進行油品檢測分析的實驗室給我們送來的一份報告表明:送檢的潤滑油中含有水。那么，實驗室是如何檢測潤滑油中是否含有水的呢？”

      潤滑油中的水分污染可能會導致毀滅性的結(jié)局。水分污染是潤滑系統(tǒng)第二大嚴重的危險污染物，僅次于顆粒污染物。潤滑油中含有水分會引起粘度增高、承載能力下降及添加劑損耗等問題，同時也可能對設備造成其它影響，如金屬表面腐蝕，過濾器堵塞和氣穴現(xiàn)象。

      潤滑油中的水分以三種形態(tài)存在：溶解水，乳化水和游離水。溶解水像空氣中的濕氣一樣，在油中不可見；乳化水是當溶解水的量大于潤滑油溶解飽和點時出現(xiàn)的形態(tài)，游離水是指油中的水明顯的分離出來，形成分層現(xiàn)象。

那么，實驗室是如何檢測潤滑油中的水呢？如今主要有兩種類型的檢測方法：傅里葉變換紅外光譜（FTIR）和卡爾-費休滴定法。對于這兩種檢測方法，傅里葉變換紅外光譜（FTIR）一般比較便宜，但準確度也不高，其使發(fā)出紅外光線通過油液樣本，根據(jù)不同波長光的吸收光譜來判斷潤滑油中水分的濃度，不過FTIR只能檢測水分含量高于1000pp（0.1%）m的油樣。

      卡爾·費歇爾滴定法則更為精確，操作適當?shù)脑挘軌驒z測潤滑油中低至1ppm的水分含量。該方法有兩種檢測微量水的形式：庫侖法和體積法，兩者的基本流程大致相同的，只是體積滴定法需要使用滴定標準液。卡爾-費休滴定法的優(yōu)勢在于能夠分析固體，液體或氣體，其缺點是當水分含量很高時，檢測過程會耗費大量時間。

      常規(guī)油品檢測分析套餐中應該包含水分檢測，確保潤滑油的水分含量在安全范圍之內(nèi)，適當?shù)谋O(jiān)測有助于預防因為水污染導致的設備障與意外停機。在現(xiàn)場進行檢測或者將油樣送至實驗室檢測都是有效的方法。

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